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山东省济宁市济北工业园辰光路1号

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5、预制防腐管的堆放与搬运
5.1 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则,层数一般不宜超过三层。不同类型的成品管应分别堆放,并在防腐管层间及底部垫上软质物,如纸箱、锯末、保护套,以免损伤防腐层。已经缠绕好的防腐管堆放时,应选择管子中间、两端着地处的几处缠绕废弃的防粘膜或保护套。
5.2 如果以缠好的埋地管道还要在工厂或明沟上放置超过两周的时间或天气较热时,可以用滑石粉敷在管道表面,用牛皮纸或其它合适的临时材料将管道遮盖起来。埋地的防腐管漏天存放时间不宜超过3个月。
5.3 防腐管装卸搬运时,应使用宽尼龙带或专用吊具,并在吊装接触的部分预先在缠一段保护套或防粘膜,确保吊装段不受破坏。严禁铁吊链直接套在防腐层上吊运,严禁摔扔、磕碰、撞击、拖拉等有损于防腐层的操作方法。
5.4 在沟槽旁边排管时,所有的垫木支撑上应放有软质物,如纸箱,以保护防腐管。
6、补伤
6.1 防腐管查出缺陷后,应作上记号,并及时修补。
6.2 修补时应先修整损伤部位,去掉松散的毛刺部分,清理干净,涂上底漆。
6.3 对于小范围的针孔状缺陷,使用与原管体防腐层相同的大发采用贴补法修补。修补时,剪一块100×100毫米的大发,将补片剪出圆角,待底漆干燥后,贴于补伤处。
6.4 对于较大的漏缠或防腐层遭到破坏以致管道暴露出来的区域,要将破坏的防腐层除去,把各边缘修剪平滑,再使用适宜宽度的大发螺旋式的缠绕破坏区域。
6.5 对于搭边宽度达不到要求规定的,应使用至少100毫米宽度的大发沿搭边方向螺旋缠绕大发。
6.6 以上补片和底漆都应向缺陷区域各方向至少延伸50毫米,并使用木质圆滑工具紧密压实大发使其不翘起。
7、管道敷设
大发防腐管道埋地敷设应符合下列要求:
7.1 下沟前,埋地防腐管道露天存放的时间不宜超过3个月,并采取可靠的保护措施。
7.2 管道深度、宽度应符合有关设计、施工规范要求。
7.3 管沟的清理及下沟、回填、吊装应符合相应的施工验收规范规定,必须采取措施保护防腐层不受损伤。管沟内不得有砖头、石块或其它硬物。管沟底部宜铺盖300毫米的细土或细沙。管道下沟时应仔细操作,防止管道撞击沟壁。管道下沟后要回填细土、细沙至管顶100毫米以上。在回填过程中,应保证回填土中无尖石或其它可能破坏或深渗入到防腐层中的物质。在有坚硬回填料的区域,应使用一些合适的材料加以保护。管道下沟后的回填应符合有关规范的规定。
7.4 管道下沟前应进行100%电火花检漏,检漏电压符合标准8中条款的规定。
7.5 管道下沟后还应进行外观检查。管道回填后的检测应按照相应的标准和管道施工验收规范执行。
7.6 防腐管查出缺陷后,应作上记号,并及时修补。
8、防腐层质量标准及检查方法
大发防腐层质量应符合下列要求:
8.1 表观:
对管线进行全线目测检查,在预制厂应逐根目测检查,补口、补伤处应逐个检查,防腐层表面应平整,搭接均匀,无皱褶,无永久性气泡,无破损。应当指明的是:当天气较热时或阳光充足时,缠绕的大发经常有气泡产生。由于大发本身具有一定的弹性及自身修复能力,这些气泡可以自行消失,所以这种情况不应定为质量问题。如若产生长久性气泡,像褶皱一样,则应铲除处理。
8.2 厚度:
按SY/T0414-98《管道防腐层厚度的无损测量方法(磁性法)》进行测量。厚度应符合标准表1和表2中的要求。测量时对防腐层有损害的仪器设备不宜使用。大发厚度对防腐质量影响很大,大发厚度增加可增加防腐能力,当大发类型、结构确定后,防腐层的总厚度即可确定。
8.3 粘结力(剥离强度):
这一指标直接关系到防腐层的质量,水的渗透力与大发和管道之间的粘结力有关,所以应确保钢管具有足够的粘结力。在我国标准SY/T0414-98中,剥离强度的测量是采用下列方法进行的:用刀沿环向划开10毫米宽、长度大于100毫米的大发层,直至管体。然后用弹簧秤与管壁成90度角拉开,拉开速度不大于300mm/min,剥离强度应大于18N/cm,该测试应在24小时后进行。如下图所示:

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